L’aménagement des unités de production

Lorsque la localisation de l’unité de production est choisie, il faut déterminer le meilleur agencement possible des locaux et des postes de travail.

Les bâtiments

Les investissements matériels d’une entreprise en constructions se répartissent entre trois types de bâtiments : bâtiments administratifs, bâtiments commerciaux, bâtiments industriels.

Les choix principaux concernant les bâtiments affectés à la production portent sur les caractéristiques suivantes : dimension, hauteur, spécialisation.

La dimension est liée au volume de la production prévu pour l’avenir, sauf si des possibilités d’extension des bâtiments sont aménagées. Cette pratique tend à se généraliser avec l’architecture modulaire qui permet l’accroissement progressif de la surface de travail.

Le choix entre une construction horizontale et une construction à étages dépend du coût du terrain (urbain ou rural) et de la nature des manutentions qui peuvent être facilitées (utilisation de la pesanteur) ou compliquées (ruptures de charge) par les différences de hauteur.

La spécialisation est avantageuse lorsque l’affectation du bâtiment à une production est définitive. En raison des changements économiques fréquents, la polyvalence des bâtiments est de plus en plus pratiquée, par exemple par l’usage systématique des cloisons mobiles et l’implantation de réseaux complets de distribution des divers fluides.

Les matériels

Dans les ateliers de production, il existe une grande variété d’investissements en matériels d’usinage, de montage, de finition, d’emballage, correspondant aux diverses étapes du processus productif. Il faut également des matériels de transport, de manutention et de stockage.

Les manutentions doivent être réduites le plus possible, car elles sont coûteuses et source d’accidents. A cette fin, les postes de travail sont disposés dans l’ordre de succession des opérations. Fréquemment, les déplacements des produits sont combinés avec une autre activité (pesage, emballage, peinture, remplissage).

Les installations de sécurité ont une importance primordiale en raison du nombre des accidents du travail (un million par an en France) et de leur gravité (2 000 morts annuellement). Certains dispositifs de sécurité sont mis en place volontairement par l’ouvrier (casque, harnais de sécurité). Au contraire, avec la sécurité intégrée, qui tend à se généraliser, des dispositifs incorporés è l’équipement arrêtent automatiquement le fonctionnement des machines ou refusent le commencement du travail, lorsque des anomalies apparaissent ou lorsque les règles de sécurité ne sont pas respectées.

Les stocks

Aux investissements en bâtiments et en matériels, s’ajoute l’investissement en stocks, opération coûteuse car elle correspond à de l’espace occupé, des capitaux immobilisés et des risques de dépréciation. Il faut donc surveiller le volume des stocks de façon à ce qu’ils restent au voisinage du stock optimum qui est un compromis entre un stock trop faible, risquant d’entraîner un arrêt de la production en cas de pénurie, et un stock trop abondant conférant la sécurité, mais à un coût très élevé. Des modèles mathématiques permettant de calculer le volume optimum de chaque catégorie de stocks.

Lorsque le volume des stocks nécessaires aux diverses étapes productives est déterminé, il faut choisir leur emplacement. Diverses solutions sont possibles ;

• les disposer au point du circuit où ils sont utilisés. Dans ce cas, le stockage est considéré comme une étape de la fabrication. Cette solution est fréquente pour les produits semi finis, c’est à dire pour les stocks intermédiaires ;
• les ranger dans des magasins spécialises. A cet égard de nombreuses entreprises ont au moins deux magasins distincts, affectés respectivement aux matières premières et aux produits finis. Le système du magasin est nécessaire lorsqu’interviennent des exigences de sécurité et de protection des stocks.

L’aménagement des ateliers

Il existe trois types possibles d’implantation des postes de travail.

Dans le système du « point fixe », le produit ne bouge pas. Ce sont les ouvriers et le matériel qui se déplacent et interviennent successivement. Le procédé est employé lorsque les manutentions sont impossibles en raison de la fragilité du produit ou de son encombrement (construction aéronautique et navale, locomotives).

 Dans le système du « groupement fonctionnel » les machines et les postes de travail sont groupés de façon homogène par spécialité (atelier de mécanique). Ce type d’organisation facilite l’encadrement, mais accroît les manutentions.

Dans le cas de la « chaîne » les machines, les postes de travail, les ouvriers sont disposés dans l’ordre de réalisation des opérations productives, ce qui permet un écoulement continu de la production. La chaîne peut être, selon les cas :

• fictive. Elle se réduit à une transmission manuelle du produit en cours de fabrication d’un poste de travail au suivant ;
• convoyeuse indispositif assure le transport du produit en cours d’un poste de travail à l’autre (tapis roulant par exemple) ;
• mécanique. Le produit à usiner est fixé sur la chaîne qui avance soit continuellement, soit par intermittence. Les ouvriers interviennent sur le produit lorsqu’il est situé en face de leur poste de travail (usine de montage automobile).

La chaîne mécanique présente l’avantage de réduire les coûts unitaires, d’assurer une qualité constante et une cadence régulière de production. Par contre, elle n’est possible que pour des séries de fabrication importantes car son coût d’installation est élevé. Elle nécessite également une grande divisibilité du travail et exige une organisation et une prévision méthodiques.

En pratique, le type d’implantation unique des postes de travail est rare. La plupart des firmes combinent le groupement fonctionnel et la chaîne de façon à acheminer le produit, sans retour en arrière, de l’arrivée des matières premières à la sortie des produits finis.